Het Nederlandse Tacx is overbekend voor hun rollen. Voor velen staat de naam zelfs synoniem voor de trainers waarmee je in de winter droog met je racefiets je kilometers kan afmalen. Waarschijnlijk heb je tijdens die trainingen een bidon met sportdrank of water mee. Al eens onderaan jouw favoriete drinkbus gekeken? De kans is groot dat die afkomstig is van Tacx. Net als je bidonhouder op de fiets. En wellicht zelfs nog tal van andere onderdelen! Tacx is immers een van de grootste producenten van plastic fietsaccessoires.
In tegenstelling tot wat veel mensen denken, gebeurt de productie van Tacx niet in het buitenland. Alle producten van Tacx worden gemaakt in het Nederlandse Wassenaar, waar het hoofdkantoor en fabriek zich bevindt. Daar aangekomen zien we onmiddellijk dat Tacx uitgegroeid is van een familiebedrijf tot marktleider in zijn sector. We worden onthaald in het ouderlijk huis, dat uitkijkt op de fabriek en volledig aangepast is aan het moderne Tacx. Tegenover de keuken is de trap naar de kelder, die uitgerust is als demoruimte en waar we zelf de mogelijkheden van het topmodel Genius mogen ervaren.
Aan de overzijde van de tuin zien we het hart van Tacx, de fabriek. Hier worden alle producten, van bidon tot multitool en trainer, gemaakt. Van een fabriek waar 3,2 miljoen bidons per jaar gemaakt worden, omgerekend 1 bidon per 10 seconden, verwachtten we een heel groot gebouw. Dat blijkt absoluut niet het geval te zijn, wat tegelijk de kracht is, legt marketingverantwoordelijke Sven Roggeveen uit. “We maken maximaal gebruik van machines en robots. Hierdoor hebben we minder plaats nodig én kunnen we 24 uur per dag produceren.”
Net zoals alle andere plastic producten wordt er gestart met kunststof korrels. Een blaasmachine zuigt deze op en voegt bij de witte basiskorrels kleurstofkorrels toe. Samen worden deze verhit en gemengd, waarna de bidons met warme lucht gevormd worden.
De bedrukking van de bidons is een van de weinig dingen die niet in het fabrieksgebouw gebeuren. Op de blanco bidons worden enkele kilometers verderop door middel van zeefdruk de gewenste prints toegevoegd.
Voor harde kunststof, zoals de doppen en de verschillende accessoires, wordt een andere techniek gebruikt, waarbij vloeibare plastic in een metalen mal gespoten wordt. Deze mallen worden uiteraard ook in de fabriek zelf gemaakt.
Na het testen op waterdichtheid en het voorzien van doppen en trekdoppen wordt elke bidon door een medewerker gecontroleerd alvorens hem in een doos in te laden.
Bij de productie van de trainers is veel meer handarbeid gemoeid. Na het lassen van het metalen frame worden deze in de gewenste kleur gespoten waarna medewerkers met de hand de kunststof onderdelen bevestigen. Het meest complexe onderdeel, de motorrem, wordt ondertussen nog extra gecontroleerd. Elke rem zal op een testbank een grondige controle krijgen alvorens ze in de doos gestoken wordt, en alvorens ze ons zal doen vloeken tijdens onze zware trainingen in de winter…
https://www.youtube.com/watch?x-yt-ts=1422579428&v=Uzk3o3R-wTE&x-yt-cl=85114404
